Вопрос, который давно не давал мне покоя. Согласитесь, если существуют лучшие практики, приносящие результат, было бы глупо их не использовать. Фактически, отказ от их применения можно условно приравнять к вредительству.
Но, конечно, всё не так просто.
Поделюсь своими размышлениями на эту тему.
Поскольку вопрос обширный, я разобью его на несколько статей. Сейчас рассмотрю его с позиции главного инженера — в этой профессиональной области я провёл большую часть карьеры, и мне так будет проще.
Для начала определю, что для меня, как главного инженера, являлось лучшими практиками по ТОиР.
Простыми словами:
Это проверенные способы обеспечить работоспособность оборудования тогда, когда это нужно, чтобы оно выполняло требуемые задачи (по качеству, скорости), безопасно и с оптимальными затратами.
Если это удаётся — отлично. Я буду счастлив.
И здесь кроется первая ловушка (ГИПОТЕЗА №1).
Уже в профессиональном консалтинге в области ТОиР я сталкивался с тем, что на предприятиях часто просто не представляют, как может быть. Все эти разговоры про OEE, 3% от RAV, нулевые показатели чего бы то ни было, мотивацию персонала через процессы и т.д. отсекаются фильтрами восприятия.
Люди не воспринимают эти идеи, потому что никогда не применяли их на практике. Может, видели в статьях или постах, но «нейросеть» в голове не настроена на их усвоение.
Помню, как 18 лет назад, уже будучи главным инженером на производственном предприятии, я подвёл первые итоги по доле технических простоев. Учитывая, что в первые месяцы после назначения мне приходилось буквально жить на производстве, иногда проводить по 18 часов у линии из-за постоянных поломок бывшего в употреблении оборудования, привезённого из Европы, мы добились действительно впечатляющих результатов — около 2-3% от доступного времени работы.
Других показателей я тогда не знал, да и этот выдумал «на коленке» — не с чем было сравнивать.
Внутренне я гордился, хотя виду не подавал. Для меня этот показатель и был лучшей практикой: оборудование работает так, как нужно, с приемлемыми затратами (в рамках моего тогдашнего понимания).
Как избежать этой ловушки?
Повышать компетентность руководства и лидеров на местах, искать доступные примеры и простые объяснения, как можно делать лучше.
Почему это проверенный способ? Очень просто. Через полгода меня пригласили на встречу главных инженеров нашей отрасли — международная тусовка одинаковых производственных площадок. Я представлял российские предприятия, остальные ~ 10-15 участников были из Европы, Северной Америки и Азии.
Вежливое молчание в ответ на мою презентацию поставило меня в тупик.
После обсуждения я испытал сильные эмоции. Оказалось, можно работать с куда лучшими показателями. Для всех норма — 1,5%. Лидер в нашей группе — меньше 1%.
Короче говоря, мой мир перевернулся.
Я захотел узнать эти новые для меня проверенные способы добиться работоспособности… с оптимальными затратами. Именно эти способы я и начал интенсивно искать и тестировать в работе.
Выводы:
Формулировка:
«обеспечить работоспособность оборудования тогда, когда это нужно, чтобы оборудование выполняло требуемые задачи (по качеству, скорости), безопасно и с оптимальными затратами» — прямо-таки требует целевых ориентиров и примеров, в которые ты поверишь.
А поверив — начал реализовывать.
Иными словами, четкое видение того, как должно быть — это один из ответов на вторую часть заголовка статьи. Без такого видения лучшие практики не работают.
К слову сказать, после той встречи выход на стабильные показатели <1% занял у меня примерно 10 лет.
Почему так долго? Об этом — в следующих статьях на тему «Почему лучшие практики не работают и что с этим делать?»
Как перейти от теории → к успешной Практике:
1. Разобраться самому (онлайн в записи) → [НАЧАТЬ ПРЯМО СЕЙЧАС]
2. В команде с наставником (онлайн) → [ЗАПИСАТЬСЯ ЗДЕСЬ]
3. Очно на своем производстве (очный тренинг) → [СКАЧАТЬ ПРОГРАММУ И ЗАПЛАНИРОВАТЬ]
4. Получить результат (проект под ключ с минимальными рисками) → [ОБСУДИТЬ ЗАДАЧУ]
________________________________________
Статьи и разборы успешных практик ТОиР — в Telegram-канале.
