Ответ будет неожиданным, но практически полезным.
Небольшая преамбула, чтобы выровняться с определениями.
Под эффективной программой ТО
я подразумеваю список операции по техническому обслуживанию, которые выполняются с определенной периодичностью для поддержания необходимого состояния оборудования.
В эффективной программе прекрасно всё – нет избыточных (ненужных) телодвижений, она учитывает особенности условий эксплуатации оборудования, не пытается предупредить все отказы, так как построена на понимании, что иногда это невозможно или просто не нужно, актуализируется на постоянной основе и является надежным поставщиком данных для организации своевременных ремонтов (спланированных работ в графике).
Любая эффективная программа ТО создается на основе знаний о том, как оборудование отказывает. Если знаем как – сможем подобрать стратегию защиты. Или, иными словами, подобрать операцию ТО, которая оптимальным образом предупреждает отказ или выявляет его на ранней стадии развития.
Выявили заранее – значит, успели спланировать восстановление до отказа, а значит, предупредили сам отказ.
Для того чтобы правильно организовать анализ видов отказов оборудования с целью подбора нужных операций ТО, используются разные методологии: RCM, FMECA, FMEA и прочее.
Все они об одном и том же:
-
Понять, как оборудование отказывает.
-
Подобрать к каждому виду отказа самую правильную стратегию защиты от него.
Итак, мы успешно подошли к теме статьи: Где…?
ГДЕ..?
Традиционный список источников данных начинается с Документации и Существующей базы данных отказов и дефектов.
Однако на практике документация часто оказывается некачественной: либо предельно скудной по содержанию, либо вовсе отсутствует. Что касается базы данных: без продуманной системы ввода информации, как правило, она не содержит действительно ценной информации для формирования программы ТО.
За 25 лет работы я убедился: эти источники редко дают достаточно данных для создания эффективной программы ТО. Исключения составляют те предприятия, где документация изначально создавалась с расчётом на практическое применение, а CMMS-система настраивалась с учётом грамотной организации управления работами по ТОиР.
Что делать?
Отправляйтесь непосредственно к оборудованию. Даже если первые два источника информации в полном порядке — всё равно идите. Результат превзойдёт ваши ожидания.
Вот проверенный способ сделать это максимально эффективно:
Идите не один. Возьмите с собой специалиста, который обслуживает это оборудование. Идеальный вариант — слесарь-ремонтник, ежедневно выполняющий обходы на своём участке.
Если у него есть маршрутный лист обхода (при его наличии) — это прекрасно. Чётко объясните цели вашего совместного обхода: выявить, как отказывает оборудование.
Всю ценную информацию фиксируйте в четырёх категориях. Эти категории могут пересекаться между собой.
-
Первая — очевидная. Все дефекты и неисправности, которые обнаружит ваш коллега самостоятельно. Это то, что очевидно. Разбирайте каждый выявленный дефект на виды отказов. Позже вы подберёте к каждому из них свою операцию ТО.
-
Вторая — очевидная для вас. У каждого производственника есть свой опыт и «насмотренность». Некоторые дефекты специалист не увидит — его компетенции отличаются от ваших. Если разница достаточно велика, вы точно заметите многое, что ускользает от его внимания.
Можете даже устроить небольшое соревнование — кто больше найдёт.
-
Третья категория — очевидная для обоих. Обычно она появляется из второй. Это те дефекты, которые персонал просто перестал замечать, привыкнув к ним. Да, он знает, что это неправильно. Более того, все на производстве знают, что это неправильно.
Но никто это не исправляет. Чаще всего они сопровождаются фразами: «Я уже тысячу раз говорил», «Да это уже давно» или классическое: «Так всегда было».
Да, у конвейера станина искривлена (при монтаже случайно уронили). Да, лента слегка гуляет из-за этого, но ведь это не критично…
Или: у электрошкафа дверца деформирована, но ведь закрыта. А вот вы показываете, что уплотнение не плотно прилегает из-за этого.
«Ну да, согласен. Но так всегда было».
-
Самая «вкусная» — четвёртая категория. Здесь обычно закопаны «алмазы надёжности». Начни управлять ими правильно — и можно значительно повысить надёжность оборудования.
Это те виды отказов, которые находятся в «серой зоне» ответственности. Каждый отдел уверен, что за них отвечает кто-то другой. Механики кивают на электриков, операторы — на механиков. Не всегда эта зона просто серая — часто она конфликтная, иногда болезненно конфликтная. Если вы обнаружили такой вид отказа — поздравляю. У вас появился шанс кардинально улучшить надежность оборудования.
Но будьте осторожны: обнаруженный вами вид отказа на самом деле управляется. Очень неэффективно, болезненно, но управляется.
На одном из проектов мы обнаружили причину частых отказов вертикального ковшового конвейера: остановки из-за отрыва ковшей происходили, когда они зацепляли накопившуюся в нижней части грязь.
Механики утверждали, что чистить должны операторы. Когда спросили операторов, выяснилось, что для чистки нужен доступ через люк, который открывается ключами, — а ключей у них не было. Механики же отказывались открывать, считая, что операторы могут сделать это сами.
Всё было бы хорошо, если бы не было так грустно. Попытка решить вопрос на месте переросла в серьёзный конфликт. Что называется, у всех наболело: одни постоянно ремонтируют ковши и проклинают операторов, а другие в аварийном режиме долбят ломами спрессованную грязь, когда её накапливается столько, что ковши начинает рвать.
Думаю, из этого примера четвёртая категория понятна. Фиксируйте и такие виды отказов.
Как перейти от теории → к успешной Практике:
1. Разобраться самому (онлайн в записи) → [НАЧАТЬ ПРЯМО СЕЙЧАС]
2. В команде с наставником (онлайн) → [ЗАПИСАТЬСЯ ЗДЕСЬ]
3. Очно на своем производстве (очный тренинг) → [СКАЧАТЬ ПРОГРАММУ И ЗАПЛАНИРОВАТЬ]
4. Получить результат (проект под ключ с минимальными рисками) → [ОБСУДИТЬ ЗАДАЧУ]
________________________________________
Статьи и разборы успешных практик ТОиР — в Telegram-канале.
