«Идеальное производство»
Коллеги, для ответа на этот вопрос нам надо, для начала, представить «идеальное производство», где:
- Однажды спланированная работа по ремонту становится неким неизменным эталоном.
- И на этом «идеальном производстве» есть и волшебная кнопка, при нажатии на которую автоматически формируется список работ по ТОиР на будущий год.
- И подобное «идеальное производство» предполагает, что каждый календарный год техническая служба выполняет одни и те же работы согласно однажды созданным эталонам (см. выше). Периодичность у этих работ разная. Какие-то работы выполняются раз в год, а какие-то – раз в месяц.
Вот только если вдруг что-то не заладится…
Например, в этот идеальный список работ вдруг вклинится внеплановый ремонт.
Значит, нужно просто принять соответствующее волевое решение – скорректировать периодичность какой-либо работы в меньшую сторону, и всё.
В этой идеальной картине мира, по сути, всё сводится к определению неких идеальных техкарт на работы по ТОиР и изменению периодичности их выполнения.
Как вам такая «идеальная картина системы ТОиР», нравится?
И мне тоже нравится.
Но, к сожалению, так не работает
И этот миф про идеальный мир убедительно опровергли два инженера — Джон Нолан и Томас Хипп (Reliability-Centered Maintenance, Nowlan & Heap) — в далёком тысяча девятьсот семьдесят восьмом году.
Суть их аргументации заключалась в том, что больше восьмидесяти процентов причин отказов не имеют прослеживаемой периодичности.
Повторяемость — да, существует. Но вот интервалы времени между сходными отказами могут очень сильно отличаться.
И это означает, что большая часть отказов случайна.
Вот такой удар по картине «идеального производства».
Подбирай периодичность сколько хочешь, но предупредить все отказы не получится. Не существует такой повторяемой периодичности для них.
Что же делать?
Скажу так: выход есть.
Но для этого надо серьёзно потрудиться. В первую очередь — признать, что волшебной кнопки в реальном мире не существует.
Ну а потом, как обычно, — засучить рукава и начать работать.
К примеру, после того как вы определите наиболее вероятные причины отказов на вашем оборудовании, вы убедитесь, что большая часть этих отказов… ну, совершенно не имеет чёткой прослеживаемой периодичности.
И чтобы избежать этих отказов — подходы нужны другие.
Как это сделать – я подробно разбираю на курсе обучения «Эффективная программа ТО»
Согласитесь, искать регламент там, где его нет — это тупиковый путь.
Дело в том, что природа этих отказов такова, что большая их часть проявляет себя какими-либо признаками до того, как оборудование реально перестанет работать.
По этим признакам действительно можно понять, что оборудование, хоть и работоспособно, но уже неисправно. Остаётся лишь устранить эту неисправность до наступления отказа — и отказа удастся избежать.
И, как вы понимаете, эти ремонты будут тем успешнее, чем раньше удастся выявить неисправность на ранней стадии развития отказа.
Все просто.
Чем раньше выявили – тем больше времени на подготовку до наступления отказа.
Подобный подход называется стратегией ремонтов по состоянию.
На действительно эффективных производствах более 50–55% от всего объёма работ по ТОиР занимают именно такие ремонты. Эффективные ремонты — по состоянию.
Приведённые мною цифры полностью согласуются с целевыми значениями по версии SMRP(см. картинку ниже).
Но есть два важных нюанса
Ремонт по состоянию эффективен тогда, когда:
-> Всё, что необходимо для его эффективного и безопасного выполнения, подготовлено до начала ремонта.
-> Этот ремонт выполняется с учётом загрузки персонала и доступности оборудования. Или, иными словами, чётко по определённому заранее оперативному графику работ.
Если эти два условия не выполняются, увы
— это не эффективный ремонт по состоянию.
Это просто ремонт, который имеет много разных названий. Наиболее распространённые — аварийный ремонт, внеплановый ремонт, ремонт вразрез с графиком, ремонт в порядке текущей эксплуатации и прочее.
Это всё то, что, согласно тем же лучшим практикам ТОиР (например, SMRP), должно занимать не более 5-10% от общего объёма работ по ТОиР. Это совпадает с моим опытом и пониманием того, что представляет собой эффективная система ТОиР надёжного производства.
Чтобы прийти к этому, необходимо, как минимум:
-> Организовать процесс управления работами ТОиР;
-> Сформировать эффективную программу ТОиР, где операции по контролю состояния занимают значительную часть регламентных работ.
И перестать верить в волшебную кнопку.
Подобная эффективная система ТОиР даёт целый ряд преимуществ: она существенно сокращает аварийные остановки, уменьшает количество внеплановых ремонтов, оптимизирует затраты на техническое обслуживание и ремонты, а в итоге — повышает общую эффективность производства.
Как перейти от теории → к успешной Практике:
1. Разобраться самому (онлайн в записи) → [НАЧАТЬ ПРЯМО СЕЙЧАС]
2. В команде с наставником (онлайн) → [ЗАПИСАТЬСЯ ЗДЕСЬ]
3. Очно на своем производстве (очный тренинг) → [СКАЧАТЬ ПРОГРАММУ И ЗАПЛАНИРОВАТЬ]
4. Получить результат (проект под ключ с минимальными рисками) → [ОБСУДИТЬ ЗАДАЧУ]
________________________________________
Статьи и разборы успешных практик ТОиР — в Telegram-канале.
