Оценка, аудит или диагностика системы ТОиР на производственном предприятии — как это бывает?
Под этими определениями могут подразумеваться очень разные активности.
Полезные и не очень. Внутрикорпоративные, внешние, затрагивающие одно направление, всю систему ТОиР целиком или только её часть. Будучи техническим руководителем, мне доводилось участвовать в десятках оценок и аудитов — и в роли оцениваемого, и в роли оценивающего.
Это были и проверки на соответствие стандартам ISO, и аудиты по внутрикорпоративным стандартам — от 5S до бережливого производства. Были и специфические проверки, когда зарубежные коллеги из Европы приезжали с оценкой по своим внутренним методикам.
Отдельным блоком можно выделить проверки Ростехнадзора, которые тоже, по сути, представляли собой оценку.
Привлекали мы и серьёзные консалтинговые компании. Всего и не вспомнишь.
К сожалению, подавляющее большинство из них не приносило пользы — ни мне как техническому руководителю, ни моей команде.
Чаще всего это была «работа ради работы». Например, выявив пару очевидных недостатков, которые не особо влияли на общий результат, оценщики оформляли отчёт и уезжали.
Мне же приходилось отчитываться об их устранении.
Как лучше?
Первый — действительно ценный аудит(оценка), который я инициировал сам, был связан с необходимостью «подтянуть» направление смазки. Критерии, которыми я руководствовался при выборе эксперта были следующие:
- Мне нужен был практик, а не «профессор, начитавшийся книжек».
- Мне нужна была система, а не оторванные от общего контекста замечания.
- И третье — мне нужны были чёткие рекомендации: что нужно делать, чтобы изменить ситуацию, и как именно это сделать.
Скажу так: всё получилось.
Через полгода после оценки мы кардинально изменили подходы к смазке на предприятии — от входного контроля и перемещения до непосредственно выполнения смазочных работ. Повысили надёжность.
А с экспертом, который проводил оценку, мы стали хорошими друзьями и впоследствии помогали и помогаем друг другу.
Именно тогда я для себя сформулировал внутренние стандарты качественной оценки.
-> Методология. Она должна быть основана на системе знаний, проверенной временем.
-> Оценщик. Руководить оценкой должен практик — человек, который сам успешно делал то, что оценивает. Успешный опыт на разных предприятиях и в разных отраслях обязателен. Не менее 10 лет — это точно.
-> Результат. В нём должны быть конкретные, обоснованные рекомендации, сформулированные как последовательность действий. А не размытые тезисы на «птичьем языке» про «улучшить» и «оптимизировать»
Почему я в этом убежден?
Когда я перешёл в профессиональный консалтинг, оценка системы ТОиР на производственных предприятиях стала, что называется, моей работой.
Поработав и во внутреннем, и во внешнем консалтинге, я увидел, как эту задачу решают с помощью разных подходов и методологий. Сравнивать или перечислять их здесь не буду.
Все знают: критиковать легко. Сложнее — сделать самому.
Первый опыт успешной оценки (по критериям, о которых я говорил выше) я получил в 2020 году, будучи членом команды международной консалтинговой компании на оценке крупного производственного предприятия. Руководителем группы был британский консультант — опытнейший, с огромным практическим стажем.
До сих пор вспоминаю, какой это был жёсткий опыт — и физически, и психологически. Сравнить его можно разве что с преодолением марафонской дистанции. Только мой первый марафон занял четыре часа, а эта оценка — три недели на объекте плюс месяц на написание отчёта.
Возникало полное ощущение, будто тебя бросили в ледяную воду, не спросив, умеешь ли плавать. Скажу прямо — плавал я тогда неважно. Но выплыл.
Позже мне передали слова руководителя нашей группы. Он, хоть и был не очень доволен результатами моей части работы, сказал: «У этого парня железные яйца».
Короче, опыт лучших практик оценки системы ТОиР я получил — остальное уже детали.
———————————————
На днях я закрыл уже седьмую по счёту оценку производственного предприятия на соответствие критериям эффективной системы ТОиР. Причём четыре из них я проводил уже в роли ведущего консультанта — то есть, по сути, руководителя рабочей группы.
Иными словами, мне есть чем поделиться и что объяснить: что такое оценка системы ТОиР, зачем она нужна, как её проводят и какой результат получают в итоге.
Поехали.
Зачем нужна оценка системы ТОиР на производственных предприятиях?
Если кратко — это самый простой способ понять, что в вашем «царстве» ТОиР работает хорошо, а что можно улучшить. При этом важно иметь в виду: провести оценку и не предпринять после неё действий — значит выбросить деньги и ресурсы на ветер.
То есть оценку системы ТОиР эффективнее всего использовать не для удовлетворения чьего-либо любопытства, а как рычаг для уже назревших в компании изменений.
Признаки подобных назревших изменений вы можете увидеть на картинке — ниже:
Воспользуюсь метафорой.
Сделать качественную оценку системы ТОиР, это как сходить к врачу, когда болит.
Врач проведёт диагностику, поставит диагноз, а потом предложит варианты исправления ситуации.
И, если болит по-настоящему, то по любому придется что-то делать.
Сам процесс «лечения» тоже может идти по разным сценариям. Самый естественный — под контролем лечащего врача или даже с его прямым участием пройти путь из точки А (где болит) в точку Б (где всё в норме или даже лучше).
Хотя никто не запрещает вам лечиться самостоятельно. Скажу больше — никто не запрещает и самостоятельно провести диагностику, а потом составить план перехода из точки А в точку Б.
В компаниях с развитой системой ТОиР такой подход практикуется регулярно. Это внутренние аудиты, цель которых — постоянное улучшение системы.
Итак, кратко резюмирую.
Оценка системы ТОиР нужна для того, чтобы целенаправленно изменить её к лучшему.
И здесь, скорее всего, возникает вопрос:
А что, без оценки и поменяться нельзя?
И ответ прост и категоричен.
Можно и нужно. Ведь мы инженеры и должны постоянно развиваться.
Но часто на этапе улучшений вера в «волшебную таблетку» портит всё дело. Например, вера в «предиктивную аналитику», «ERP-систему» или уникальные «техкарты».
А на самом деле, чтобы система ТОиР стала по-настоящему эффективной, нужны в первую очередь не дорогие инструменты, а отлаженные процессы — и их постоянное улучшение.
К примеру, если дефект на оборудовании выявлен дорогим виброанализатором, но что с этим делать дальше не совсем очевидно — зачем тогда этот анализатор? Дефект превратится в отказ.
А если дефект обнаружен простым дедовским тактильным способом, но при этом своевременно обработан, спланирован и устранён с учётом доступности оборудования и имеющихся ресурсов — отказа не будет.
Иными словами, эффективная оценка фокусируется на том, что приводит к результатам работы производства — на системе поддержки принятия решений. То есть на ваших рабочих процессах.
- Хорошо ли они описаны и понятны всем?
- Выполняются ли так, как должны?
- И насколько системно они измеряются, анализируются и улучшаются со временем?
Итак, улучшения — это отлично!
Но не стоит путать улучшение системы ТОиР с покупкой новых «игрушек» в надежде на «волшебную таблетку».
Чем хороша оценка с привлечением внешней экспертизы?
Всё просто.
Если мы говорим о качественной оценке, то в ней всегда есть две составляющие, ради которых стоит обратиться к сторонним специалистам:
- Методология проведения оценки.
- Знания и опыт экспертов, которые её проводят.
С методологией, думаю, всё понятно. Это проверенный порядок действий, результат которого позволяет перейти непосредственно к улучшению системы ТОиР наиболее эффективным способом.
Один из примеров подобной методологии я объясню чуть позже.
Остановлюсь подробней на экспертах.
Для этого вспомним известную байку про механика, который запросил сто условных денежных единиц за один удар молотком по неисправному механизму. После удара механизм стал работоспособным. На вопрос, почему так дорого, он ответил: «Одна условная единица за сам удар. А девяносто девять — за знания, куда ударить и с какой силой».
В этом весь смысл.
Эффективную оценку системы ТОиР обычно проводят в команде, в которую входят как специалисты с успешным опытом оценки производств, так и практики, знающие ТОиР изнутри — те, кто непосредственно работал на предприятиях
При этом важно учитывать: знания из учебников без реального опыта — это примерно то же самое, что и опыт без знаний. В лучшем случае это бесполезно, в худшем — опасно.
Иными словами, нужные для оценщика знания приходят либо медленно, через опыт, оплаченный гигантским «кладбищем» ошибочных решений, либо быстрее.
Но для более быстрого пути нужны наставники. С ними размер «кладбища» ошибочных решений – гораздо меньше.
И, если говорить именно о втором варианте — «про быстрее», — то у инженера промышленного предприятия этот путь всё равно занимает лет десять — пятнадцать.
Итак, нужна ли вам внешняя экспертиза?
Если ваши лидеры на производстве обладают нужной квалификацией, а в компании есть хорошая методология оценки — внешняя экспертиза вам не нужна. Вы справитесь сами и, вероятно, уже делаете это вполне успешно.
Как проводится оценка системы ТОиР?
Теперь — кратко об эффективной методологии.
Для меня эффективная методология — это та, что проверена временем и успешно применяется в настоящем.
Все ли успешные методологии соответствуют этому критерию? Не берусь утверждать. Равно как и не стал бы рисковать лишний раз, если можно этого избежать.
В своей практике я использую методологию компании IDCON. Более пятидесяти лет её успешного опыта и десятки оценок ежегодно по всему миру говорят сами за себя.
Соответственно, эта методология указанным выше критериям соответствует. Другие, с которыми я знаком, ей однозначно проигрывают.
Сотрудничество с IDCON у меня началось около двадцати лет назад, когда я, будучи инженером по обслуживанию оборудования, консультировался с экспертами IDCON, как лучше организовать управление запасами ТМЦ на своём производстве.
С того момента многое изменилось.
В частности,
с 2025 года «MAIПрактики» являются партнёром российского офиса IDCON в области развития систем ТОиР
Давайте познакомимся с этой практикой поближе.
Оценка проводится в четыре этапа.
Первый этап
Эксперты, проводящие оценку, изучают документы ещё до приезда на производство.
Чаще всего это происходит удалённо.
Вначале направляется запрос с перечнем необходимой информации. И не позднее чем за три недели до второго этапа оценки вся необходимая документация должна быть собрана и отправлена специалистам. Обычно это около ста документов, включая действующие регламенты и процедуры, цели в области надежности, показатели эффективности работы оборудования, данные из CMMS-системы, маршруты инспекций, стандарты базового ТО и многое другое.
Изучение этих документов само по себе не даёт полной картины, но даёт экспертам важные подсказки о том, на что обратить основное внимание.
Второй этап
Проводится непосредственно на производственном предприятии. Занимает в среднем чуть больше недели для предприятия среднего масштаба(пример-по ссылке). Чем крупнее производство, тем, естественно, дольше этот этап.
Он включает в себя три основных направления.
Первое — проведение интервью с сотрудниками предприятия. Поскольку экспертов обычно несколько, интервью ведутся параллельными потоками. Каждый эксперт закреплён за определённой фокусной областью системы ТОиР, в рамках которой он работает индивидуально, сохраняя анонимность опрашиваемых сотрудников.
Второе направление — выход к производственному оборудованию, а также посещение вспомогательных площадок: мастерских, складов, зон подрядчиков и т.п. Как говорится, лучше один раз увидеть, чем сто раз услышать или прочесть в документации. Порой пятиминутный осмотр состояния критичного агрегата даёт экспертам больше полезной информации, чем весь первый этап.
Третье направление — наблюдение за выполнением процессов, связанных с системой ТОиР. Например, присутствие на ежедневных планерках или наблюдение за организацией работ во время остановочного ремонта.
Полученная информация позволяет эксперту ответить на достаточно большой список вопросов и максимально объективно оценить десять взаимосвязанных элементов системы ТОиР.
Вот они:
- Лидерство и организация
- Превентивное обслуживание, базовый уход и контроль состояния
- Управление работами ТОиР (планирование и графикование)
- Управление остановочными ремонтами
- Управление материалами и запасными частями
- Устранение проблем через анализ первопричин (RCA)
- Проектирование в поддержку надежности
- Мастерские и инструмент
- Документация и база данных
- Квалификация и навыки персонала (рабочих и руководителей)
Каждый из элементов влияет по разному на общую итоговую оценку.
По завершении второго этапа эксперты проводят для заводской команды обучающий семинар, чтобы результаты оценки были более понятны, и в форме краткой презентации представляют предварительные итоги.
И первое, и второе занимает примерно один рабочий день
Третий этап
Пожалуй, наиболее трудоёмкий для экспертов этап. Он заключается в подготовке подробного отчёта, который включает консолидированные факты, выводы и рекомендации, структурированные по десяти направлениям.
По завершении этого этапа отчёт высылается на предприятие для ознакомления и подготовки к четвёртому этапу оценки.
Четвёртый, завершающий этап — самый короткий,
но, на мой взгляд, самый важный.
В течение двух-трёх дней команда, состоящая из представителей предприятия и руководителя группы оценки, совместно обсуждает результаты, определяет приоритетные направления развития и формирует план работ по улучшению системы ТОиР.
Роль эксперта-оценщика заключается в том, чтобы направлять и организовывать совместное обсуждение. Кроме того, он обеспечивает профессиональную поддержку, указывает на возможные типичные ошибки и объясняет, как их избежать.
В итоге формируется дорожная карта перехода из точки А — текущее состояние — в точку В — целевое состояние системы ТОиР.
Что происходит дальше?
Дальнейшие действия зависят от конкретной ситуации. Окончательное решение о том, как двигаться дальше, принимается исходя из доступных ресурсов и приоритетов предприятия.
Но это уже другая история. И тема для других постов.
На этом предлагаю закончить. Статья и так получилась большой. Ответы на все вопросы из заголовка даны.
Если у вас появятся уточнения — пишите в комментариях к этой статье в нашем Telegram-канале. Будем на связи!
Как перейти от теории → к успешной Практике:
1. Разобраться самому (онлайн в записи) → [НАЧАТЬ ПРЯМО СЕЙЧАС]
2. В команде с наставником (онлайн) → [ЗАПИСАТЬСЯ ЗДЕСЬ]
3. Очно на своем производстве (очный тренинг) → [СКАЧАТЬ ПРОГРАММУ И ЗАПЛАНИРОВАТЬ]
4. Получить результат (проект под ключ с минимальными рисками) → [ОБСУДИТЬ ЗАДАЧУ]
________________________________________
Статьи и разборы успешных практик ТОиР — в Telegram-канале.
