Традиционно начну с краткого обозначения смысла заголовка.
Что называется – выровняюсь в определениях и очерчу границы задачи.
-
Под новым производством в этой статье я буду понимать исключительно greenfield – объекты, строящиеся с нуля. Было поле с одуванчиками – теперь здесь вырастает завод с дымящимися трубами, технологическими площадками и вспомогательными сооружениями.
-
Масштаб производства может быть разным: от компактных мануфактур в ангарах до промышленных гигантов площадью в квадратные километры. В этой статье я ограничусь проектами с объёмом инвестиций ~10-15 млрд рублей (в ценах текущего года).
-
Расширение действующих производственных предприятий на уже освоенных территориях, а также создание более крупных или мелких производственных объектов пока оставим за скобками. Хотя ошибки, упомянутые в статье, на мой взгляд, применимы и к ним. Но с определёнными нюансами и допущениями, на которых я не хочу сейчас останавливаться.
-
Без углубления в технологические тонкости: речь именно о переработке – когда на входе сырьё, на выходе – готовый продукт (не добыча).
-
Опять же, перечислять 1001 ошибку, большинство из которых очевидны для грамотного инженера или технического руководителя, — не цель моей статьи. Я сосредоточусь исключительно на тех аспектах, которые критически важны именно на старте, но почему-то иногда упускаются из виду. Однако если их игнорировать, исправление обходится гораздо дороже.
То, что вы прочитаете ниже это мой опыт запуска производственных предприятий, с разной степенью успеха в разных ролях и с разным уровнем ответственности. Каждый следующий запуск оказывался успешнее предыдущего. Во многом потому, что между этими событиями у меня была возможность проанализировать опыт и скорректировать подход, повышая эффективность следующего нового производства.
Итак, легенда:
Вы технический руководитель строящегося производственного предприятия. У вас есть 9 месяцев до официального запуска. Стройка в разгаре: стены и часть кровли готовы, прокладываются коммуникации, начался завоз оборудования. Вы не отвечаете за стройку и монтаж – этим заняты подрядчики, руководители и инженеры проектной группы.
Ваша цель — создать систему ТОиР, которая обеспечит работу самого эффективного производственного предприятия в мире. Или как минимум соответствующую лучшим мировым практикам по стандартам SMRP.
Что в эти девять месяцев было бы ошибкой упустить?
Ошибка №1 – «Проект уже готов. Действуем согласно проекту»
Есть такое правило 1:10:100.
Суть проста — один ошибочно сэкономленный рубль на стадии проектирования оборачивается десятью рублями потерь при строительстве и сотней рублей убытков во время эксплуатации.
Было бы наивно думать, что на каждом этапе жизненного цикла вашего производства не занимались оптимизацией затрат. Где-то проектировщику дали меньше времени на размышления, а где-то намеренно заложили более дешёвое и простое решение, чтобы уложиться в бюджет проекта.
Хотя проект уже запущен, поверьте — ещё можно и нужно исправить ошибки, которые на этапе эксплуатации принесут 100 рублей убытков, но сейчас их устранение потребует лишь 1-10 рублей.
Изучайте проект внимательно. Если у вас нет опыта эксплуатации подобных объектов — посетите коллег, которые с ними работали. В любом случае, этим вопросом необходимо заниматься целенаправленно. Не пускайте дело на самотёк.
Активно участвуйте в совещаниях проектной группы, выходите на контакт с проектировщиками, добивайтесь оперативных изменений и их согласования.
- Ещё не поздно перенести офис главного механика и энергетика из административного здания в цех
- Обеспечить строительство приямков для погрузчиков и мобильной техники
- Сделать навес над уличными конвейерами
- Заасфальтировать площадку для хранения металлолома
Когда начнётся монтаж оборудования, обратите внимание на:
- Площадки доступа (если точнее, то их отсутствие)
- Достаточность освещения
- Наличие грузоподъёмных механизмов над крупногабаритными узлами и прочее
Всё, что не получится исправить сейчас, будет развиваться по одному из двух сценариев. Либо вам придётся исправлять это позже самостоятельно в ущерб основной работе. Либо вы не сможете это исправить и будете вынуждены работать с последствиями — а значит, это будет постоянно отвлекать ресурсы, внимание и финансы.
Ошибка №2 — «Ответственность отдела ТОиР начинается только после ввода оборудования в эксплуатацию»
Разумеется, ваша команда не сформируется мгновенно. Бывают ситуации, когда производство уже запущено, а штат ещё не полностью укомплектован. Однако при грамотном и своевременном подходе основные специалисты и большая часть персонала должны быть набраны минимум за 2-3 месяцев до старта.
Не держите ваших специалистов в стороне от процессов монтажа и наладки оборудования. Фразы «Это не моя зона ответственности» или «Это задача подрядчиков» отражают удобную, но по сути пассивную и безответственную позицию. Определите необходимые требования безопасности, выделите соответствующие ресурсы – и активно включайтесь в работу.
Чем раньше ваши специалисты начнут работать с оборудованием, тем лучше. Пусть задают вопросы — даже самые простые. Пусть участвуют и контролируют качество монтажа, выявляют недочёты и предлагают решения. Формального обучения недостаточно — нужно «пощупать» технику руками, набраться практического опыта.
Организуйте встречу с проектной командой, озвучьте свою позицию: вы хотите, чтобы к указанной дате старта всё было готово к успешному запуску, и чтобы ваша команда знала, что делать, если что-то пойдёт не так. Именно для этого вы хотите, чтобы сотрудники ТОиР были активно и на сколько это возможно вовлечены в процесс монтажа и наладки.
В конце концов – ваша команда — это ценный ресурс, который не должен простаивать в резерве.
Если этого не сделать, вы, как минимум, искушаете проектную группу скрыть огрехи или недоработки, которые проявятся только на стадии эксплуатации. Возможно, вы возразите на это фразой — «Это будет гарантийный случай». Но если у вас найдется время на доказательство всех гарантийных случаев – пожалуй, вы излишне оптимистичны.
Кроме того, вы если этого не сделать, то вы лишите свою команду возможности изучить оборудование на чужом опыте. Как правило, на наладку приезжают очень опытные специалисты, повидавшие многое. Если всё организовать правильно, они с удовольствием поделятся знаниями.
Проектных инженеров наладчиков, которые любят свое дело — как правило даже огорчает ситуация полной незаинтересованности. А тех, кто к ним не относится — контролировать надо обязательно.
Упустите этот момент — и тогда придется узнавать всё на собственном опыте в режиме пожаротушения.
Ошибка №3 — «Нулевое ТО – после ввода в эксплуатацию»
Не стоит путать отсутствие признаков отказа с доказательством исправности оборудования.
Там, где это возможно, проконтролируйте проектную группу. Обычно это вызывает у них раздражение или даже противодействие, но ничего страшного — главное, оформить такое взаимодействие в приемлемой для них форме.
Такая проверка гарантированно выявит проблемы, которые в противном случае обнаружились бы позже, когда инженеры уже уедут.
- Комплекс проверок может включать контроль центровки ротационного оборудования — это не только обеспечит исправность техники, но и позволит вашим специалистам отработать практические навыки.
- Особое внимание стоит уделить протяжке крепежа, особенно в спорных случаях или при признаках некачественного монтажа. Данное требование касается как механических узлов, так и контактных соединений в электрошкафах.
- Дополнительную ценность имеют проверки натяжки и юстировки ременных передач, контроля рабочих зазоров, качества сварных швов, измерения сопротивления изоляции, мониторинг уровня и чистоты масла и прочее.
Такой подход решает три ключевые задачи: выявление труднодоступных мест, профилактику будущих отказов вида — “детская смертность” и повышение компетенций вашего персонала в комфортных условия.
Ошибка №4 — «Заказываем запасные части после ввода оборудования в эксплуатацию, по мере необходимости»
Это комплексная задача, и в рамках данной статьи я не смогу охватить все нюансы, требующие внимания.
Главное — необходимо заранее обеспечить наличие всех требуемых ТМЦ на складе. Минимальное требование: все расходные материалы должны быть завезены до запуска производства, а основные стратегические и авариные — заказаны с четко определенными сроками поставки.
Стоит обратить внимание на несколько ключевых моментов, хотя их, безусловно, больше, чем три.
Прежде всего, важно убедиться в достаточности складских площадей для приема и хранения всего объема материалов. Типичная ошибка проектировщиков — недооценка потребностей в складском пространстве. Решение может быть любым — от поиска дополнительных помещений до строительства новых, главное — обеспечить правильные условия хранения.
Особое внимание стоит уделить стеллажному оборудованию, включая специализированные конструкции, технике для перемещения грузов, условиям хранения (ОВИК). Неправильное хранение ТМЦ неизбежно приводит к отказам оборудования, поскольку ремонт будет проводиться с использованием повреждённых (из-за нарушений условий хранения) материалов.
Не менее важно заранее разработать стандарты оформления карточек ТМЦ. Хотя эта задача может показаться сложной, особенно для неопытных специалистов, ее решение позволит избежать множества ошибок при заказе и последующих переделок. Следуйте этим стандартам. Требуйте от инженеров проектов соблюдать их при предоставлении вам рекомендуемых списков ТМЦ вместе с документацией.
При формировании перечня запасных частей следует руководствоваться рекомендациями производителя оборудования, но не стоит слепо их копировать. Важно тщательно анализировать предлагаемый перечень, поскольку на практике часто встречаются как избыточные позиции, так и отсутствие действительно необходимых компонентов. Руководствуйтесь здравым смыслом и опытом эксплуатации схожих объектов.
Исходный список должен быть предоставлен поставщиком. Озаботиться этим нужно чем раньше, тем лучше — поставщики будут тянуть до последнего. Необходимо продумать стратегию работы с самыми «задумчивыми».
Например: за полгода до сдачи объекта четко озвучьте свою позицию — никакого ввода в эксплуатацию с вашей стороны до получения всего комплекта необходимой документации. С регулярной периодичностью актуализируйте статус. Это может дать результат.
Опыт показывает, что первоначальный объем закупки нужных запасных частей обычно составляет около 1% (±0,5%) от общей стоимости проекта. Остальное докупается по мере знакомства с оборудованием и планирования ремонтных работ. Целевая стоимость ТМЦ на складе не должна превышать 1,5-2% от RAV. Однако, как вы понимаете, это усредненная рекомендация. Она подразумевает достаточное большое количество дополнительных условий, которые выходят за рамки этой статьи.
Естественно, если ваше производство расположено, например, в географическом центре страны, логистические особенности потребуют соответствующих корректировок.
Ошибка №5 – «Сформируем каталог оборудования в CMMS, когда (нужное подчеркнуть): приедет документация, смонтируем всё оборудование и запустим в работу, будет больше времени…»
Предположим, у вас уже есть CMMS. Ключевой момент — необходимо своевременно создать каталог оборудования в этой системе. Речь идет о формировании иерархической структуры объектов, состояние которых вам предстоит поддерживать на требуемом уровне надежности.
Возникает резонный вопрос: как это сделать, если оборудование ещё даже не смонтировано? На самом деле это возможно. Достаточно взять общий чертеж проекта и начать организовывать эту работу. Идеально, если структура будет готова за три месяца до старта, в крайнем случае — за месяц.
Безусловно, без определённых знаний задача может показаться сложной. Однако при должном подходе она выполнима. Назначьте ответственного, обучите и подключите к работе ключевых специалистов соответствующих отделов.
Важно не увлекаться излишней детализацией на этом этапе. Все объекты ТОиР должны быть внесены и систематизированы. Детализацию по уровню ТМЦ (BOM – bill of material) можно и даже нужно оставить на потом — сейчас её всё равно невозможно сделать качественно.
После создания структуры обязательно организуйте маркировку оборудования с учетом номеров и наименований из CMMS. Это первый шаг к тому, чтобы ваша команда чётко понимала, что и где предстоит делать. Если упустить этот момент сейчас, велик риск, что система так и не будет полноценно реализована в обозримом будущем. Это, в свою очередь, приведёт к сбоям в рабочих процессах: ни дефект нормально не зарегистрировать, ни подшипниковый узел своевременно не смазать.
Всё будет держаться на условных записях уровня “цех” и честном слове. Такие ситуации мне неоднократно доводилось наблюдать — это типичная реактивная практика. Не стоит повторять эти ошибки
Ошибка №6 – «Программа ТО – будет создана по результату опыта работы на оборудовании и по приходу всей необходимой для этого документации»
Хочется надеяться, что в вашей организационной структуре предусмотрены должности инженеров по планированию. Это те специалисты, которые устраняют потери внутри работы по ТОиР до начала их выполнения. Проще говоря они занимаются подготовкой ремонтных работ.
Пока ремонтов не предвидится, эти сотрудники становятся идеальными кандидатами для разработки базовых планово-профилактических мероприятий, направленных на предупреждение отказов.
Минимальный объём работ, который необходимо выполнить в первую очередь, включает:
- разработку программы смазки и замены масел
- создание маршрутов обходов и осмотров оборудования для оперативных технических служб
Важно понимать, что «разработать» не означает просто создать красивый график работ для подписи или настроить автоматическую генерацию заказов в CMMS с шаблонными названиями вроде «Выполнить ТО».
Сотрудникам, которые будут непосредственно выполнять работы, необходимы удобные и понятные маршрутные карты с чёткими контрольными точками и критериями нормального состояния оборудования. Эти маршруты должны быть протестированы и пройдены всеми исполнителями до официального запуска производства.
Особого внимания заслуживают специалисты, вносящие полезные комментарии и корректировки в маршруты обходов – поощряйте их.
Если упустить эту подготовку до запуска производства, процесс может перейти в режим «коллективного бессознательного». Наихудшим сценарием развития такой ситуации становится формирование ложного коллективного убеждения, что стратегия работы по факту отказа — это нормальная практика для вашего отдела.
Мне доводилось наблюдать подобные случаи. Парадокс в том, что в индивидуальном общении производственные инженеры из этой среды демонстрируют высокую квалификацию и понимание важности ТО. Однако на коллективном уровне это почему-то выливается в плачевное состояние оборудования при отсутствии простых инспекционных практик.
Как правильно организовать процесс формирования эффективных программ ТО, вы можете узнать на очном обучающем курсе MAIПрактики (запланировать тренинг).
Ошибка №7 — «Процессы ТОиР и так всем понятны»
Когда речь заходит об эффективных процессах ТОиР, то я подразумеваю как минимум три составляющие, которые приносят результат на уровне лучших проверенных практик по ТОиР. Подробно останавливаться на них здесь не буду.
И суть в том, что если пустить организацию этих ключевых процессов на самотек, система неизбежно придет к равновесному состоянию, характеризующемуся реактивными действиями отдела ТОиР на хронические отказы.
Результат – “полуживое” производство, реактивный уровень развития системы ТОиР.
Эффективное производство представляют собой прямую противоположность такому состоянию.
Исправить или вывести систему ТОиР на эффективный уровень потом будет значительно сложнее, чем сделать это сейчас, когда всё представляет собой «чистый лист».
До запуска производства необходимо задокументировать порядок управления работами ТОиР — как минимум в виде процессных блок-схем, Четко определить роли и обязанности, настроить CMMS в соответствии с этими процессами. Обучить персонал и начать работать по утвержденной процедуре еще до запуска производства.
Организуйте регистрацию замечаний в CMMS, начните использовать графики работ (недельные и дневные), наладьте систему регулярных совещаний, начните формировать метрики и отчетность. Все это нужно сделать до запуска, используя оставшееся время для отработки этих процессов, когда ошибки еще не имеют серьезных последствий.
Как перейти от теории → к успешной Практике:
1. Разобраться самому (онлайн в записи) → [НАЧАТЬ ПРЯМО СЕЙЧАС]
2. В команде с наставником (онлайн) → [ЗАПИСАТЬСЯ ЗДЕСЬ]
3. Очно на своем производстве (очный тренинг) → [СКАЧАТЬ ПРОГРАММУ И ЗАПЛАНИРОВАТЬ]
4. Получить результат (проект под ключ с минимальными рисками) → [ОБСУДИТЬ ЗАДАЧУ]
________________________________________
Статьи и разборы успешных практик ТОиР — в Telegram-канале.
